自浮组装式内浮盘是浮在罐体液面上，随着油品上下升降而浮动的顶盖。用这种内浮顶盖盖盖住液体表面，是目前公认的理想的降低油蒸发损失的经济、简单的方法，有数据统计表明，用内浮顶盖盖盖3-6个月后，由于减少油气挥发而产生的经济价值相当于内浮顶装装采购成本，即半年内可收回内浮顶成本。

适用于各种规格的对接罐和搭接罐，本身不污染油品或化学制品，能减少介质的挥发损失，防止大气污染，是理想的内浮盘。其特点是造价低，施工周期短，抗腐蚀，不占体积，使用寿命长。

储罐采用内浮顶，其目的在于减少储罐储存过程中的挥发性损失，节约能源，减少安全隐患，减少环境污染。

浮盘是浮于罐体液面上，随液面升降而移动的浮盘。其主要作用是减少液体的蒸发，是目前安全、经济的方法。

施工过程中的质量缺陷是沉盘事故的主要原因之一。其中包括罐体直径、垂直度、表面凹凸度等技术指标不符合规范要求；浮盘变形和扭曲程度超出规定限度；导向柱有间隙、罐体密封不良等情况，会导致油气油液上升，形成“泛液”，使内浮盘不能均衡有效地运行，引发沉盘事故。

内浮盘受多种因素的影响，在日常运行过程中，由于内浮盘受到的浮力不平衡，可能会导致内浮盘逐渐倾斜，如果再受浮盘量油导向管卡住等情况的影响，内浮盘运行倾斜幅度就会逐渐增大，当内浮盘逐渐靠近底部时，整个内浮盘就会出现不均匀的浮力，从而引起油品从周边密封圈和自动呼吸阀的流动。

内浮盘本身的制造工艺和结构存在问题。

焊接造成材料应力增大：金属应力的变化往往与焊接质量有关，如果在浮盘上、下运动过程中，焊缝受到的局部应力发生了明显的变化，则会使浮盘内、外的应力发生异常变化，极有可能造成浮盘内损坏，甚至造成内、浮盘断裂，从而引发沉盘事故。

内浮盘内表面凹凸不平：内浮盘下表面与油类有直接接触，这会增加油类的腐蚀速率，当内浮盘内表面凹凸不平时，又由于油类不可避免地含有金属腐蚀元素，如：S,N,P等元素，会与油类中的水反应产生“酸性腐蚀物质”，进而腐蚀内浮盘，从而导致油类内浮盘，内浮盘一旦被腐蚀，就会出现内浮盘泄漏，或内浮盘的局部质量不平衡，从而导致内浮盘受力不平衡，直至发生沉盘事故。

浮盘轴心和罐体轴心不能对正数(也称为同轴度不合格)：如果浮盘轴心和罐体几何中心不能在施工误差范围内，则会产生局部磨损，特别是靠近量油导向管一侧，使内浮盘和罐体之间的压力突然增大，长时间以来，可能引起浮盘倾斜，甚至卡盘。如卡盘时间过长，油品会从侧面漏入油品中，若常有类似现象，则会引发沉盘事故。

自动通风孔不能自动通风：自动通风孔的作用是当浮盘到达低位置时，能够平稳地自动开启，为油箱提供压力，以保证油箱继续发油。如自动通风孔不能及时打开，油箱就不能顺利出油，从而导致浮盘变形。相反，在低液位进油时，如果自动通气阀不能及时打开，会因压力升高而导致浮盘严重变形。